Maschinenguss

„Cold-Box“ Kernfertigung

Kernschießen ist ein maschinelles Verfahren zur Herstellung von Kernen unter Verwendung von dafür geeigneten Kernkästen.
In der Kernschießmaschine wird ein mit Bindemittel versetzter Formgrundstoff (Quarzsand) mit einem bestimmten Schießdruck (2–6 bar) in den Kernkasten eingebracht und mittels Additiv zum Aushärten gebracht. Nach dem Aushärten des so hergestellten Gusskerns wird dieser in die Gussform eingebaut.
Bei EGM Industrieguss GmbH verwenden wir Kernschießmaschinen nach dem „Cold Box“ Verfahren der Firma Laempe mit einem Schußvolumen von 10, 20 und 40 Litern.

Formanlagen:

Disamatic 131-A350

Mit unserer kastenlosen Formanlage produzieren wir Klein,- Mittel- und Großserien mit Stückgewichten von ca. 0,3kg bis 12kg. Die Anlage besitzt eine Ballengröße von 480x600x150-395 mm und ist in der Lage, kernlos 350 Ballen pro Stunden zu fertigen.
Als Vergießeinrichtung kommt eine vollautomatische Anlage Typ P-10-S der Firma HWS zum Einsatz. Die Zuführung erfolgt über eine vollautomatische Hängebahnanlage.

Vorteile:

  • Variable Formabmessungen in der Breite von 150-395 mm
  • Hohe Zuverlässigkeit steigert die Anlagenproduktivität
  • Niedrigere Bearbeitungskosten durch außergewöhnliche Formgenauigkeit
  • Einsatz auch für Kleinserien

HWS SEIATSU EFA-SD 5,5

Mit unserer vollautomatischen, kastengebundenen Formanlage produzieren wir Klein-, Mittel- und Großserien von ca. 10kg bis 150kg. Die Anlage besitzt eine Kastengröße  von 1100x900x300+50/300 und fertigt bis zu 80 Kästen pro Stunde.
Als Vergießeinrichtung kommt eine vollautomatische Anlage Typ P-10-S der Firma HWS zum Einsatz. Die Zuführung erfolgt über eine vollautomatische Hängebahnanlage.

Vorteile:

  • Hohe und gleichmäßige Verdichtung im gesamten Sandpaket
  • Ausformung komplizierter Modellkonturen und extremer Ballen möglich
  • Reduzierung der Formschräge
  • Verringerung der Putzkosten durch Guss mit minimiertem Gussgrad
  • Hervorragende Oberflächenqualität

Die wesentlichen Vorteile gegenüber der Handformerei liegen in

  • der Verringerung der Stückzeit je Gussstück durch Wegfall zeitraubender Handarbeit
  • der Verbilligung des Stückpreises
  • der Übernahme schwerer Körperarbeit (Stampfen, Heben, Wenden usw.) durch die Maschine
  • der höheren und gleichmäßigeren Sandverdichtung, welche ein Optimum an Formfestigkeit bei noch guter Gasdurchlässigkeit bringt
  • der besseren Gussoberflächen durch Wegfall von Flickarbeit, letztere ist meist eine Folge des Modellaushebens von Hand
  • der durch geringere Bearbeitungszugaben verringerten Bearbeitungskosten